時間：2018-07-26 15:19:14 來源： 瀏覽次數：84
一、如何正確使用球磨機的浮選藥劑？
如何正確使用浮選藥劑的問題，就是在浮選時，如何正確確定藥劑制度的問題。藥劑制度是指浮選過程中所添加藥劑的種類、用量、添加方式、加藥地點以及加藥順序等。浮選廠的藥劑制度與礦石性質、工藝流程、需要得到幾種選礦產品等因素有關，通常都是經過礦石的可選性試驗或半工業性試驗來確定。藥劑制度是影響選礦技術經濟指標的重要因素。
（一）藥劑種類
藥劑種類按藥劑的作用來分，大致可分為三大類。
1、起泡劑：分布在水氣界面上的有機表面活性物質，用于產生能浮起礦物的泡沫層。常使用的起泡劑有松油、甲酚油、醇類等。
2、捕收劑：它的作用是捕收目的礦物，捕收劑能改變礦物表面的疏水性，使浮游的礦粒粘附在氣泡上。根據藥劑作用性質分為非極性捕收劑、陰離子捕收劑、陽離子捕收劑。常使用的捕收劑有黑藥、黃藥、白藥、脂肪酸、脂肪胺、礦物油等。
3、調整劑：調整劑包括活化劑與抑制劑，它的作用是改變礦粒表面的性質，影響礦物與捕收劑的作用。調整劑也有用于改變水介質的化學或電化學性質的，例如，改變pH值和其中捕收劑的狀態。常用的調整劑有①pH值調整劑：石灰、碳酸鈉、硫酸、二氧化硫；②活化劑：硫酸銅、硫化鈉；③抑制劑：石灰、黃血鹽、硫化鈉、二氧化硫、氰化鈉、硫酸鋅、重鉻酸鉀、水玻璃、單寧、可溶性膠質、淀粉、人工合成高分子聚合物等；④其它：潤濕劑、浮化劑、增溶劑等。
（二）藥劑用量
1、浮選時藥劑用量要恰到好處，用量不足或過量都對選礦指標有影響，用量過大還會增加選礦成本。
2、各種藥劑的用量大小與浮選指標的關系：
（1）捕收劑藥量不足，礦物疏水性不夠，使回收率下降；藥量過大，給分離浮選帶來困難同時也使精礦質量下降；
（2）起泡劑用量不足，泡沫穩定性差、回收率降低；用量過大，發生“跑槽”現象、精礦質量也會下降；
（3）活化劑用量過小，活化不好、影響回收率；用量過大，會破壞浮選過程的選擇性；
（4）抑制劑用量不足，精礦品位低；藥劑過量，會使應該浮出的礦物受到抑制，使回收率下降。
（三）藥劑配置，為了方便起見，經常把固體藥劑稀釋成液體添加。
藥劑配制方法的選擇主要是根據藥劑的性質，添加方式和功能。同一種藥劑，由于配制方法不同，用量和效果有很大的差異，一般通常配制方法有：
1、大多數易溶于水的藥劑都是配制成2%～10%的水溶液。但對于易溶于水而用量又較大的藥劑配制濃度一般在10％～20%，如硫化鈉在使用時配制成15%的水溶液。
2、加溶劑配制，有些不溶于水的藥劑，可先將藥劑溶于特殊的溶劑中，例如，白藥不溶于水，但可溶于10%～20%的苯胺溶液，所以在使用白藥時首先要配制10%～20%的苯胺溶液，而后加入白藥，再配制成合適濃度的水溶液才能使用；又如，苯胺黑藥不溶于水，但能溶于氫氧化鈉的堿性溶液中，所以使用苯胺黑藥時首先要配制氫氧化鈉的堿性溶液，而后加入該藥劑配制成苯胺黑藥堿性溶液并稀釋到合適濃度的水溶液加到浮選機中。
3、配制成懸浮液或乳濁液，對于一些不易溶的固體藥劑，可配制成乳濁液使用。如石灰在水中的溶解度很小，可將石灰磨細成粉狀用水調成乳狀懸浮液（又叫石灰乳），也可直接以干粉型式加入球磨及攪拌桶中。
4、皂化，對于脂肪酸類捕收劑，皂化是最常見的方法，如選赤鐵礦時，用氧化石臘皂和塔爾油配合使用作捕收劑。為使塔爾油皂化，配制藥劑時，添加10%左右的碳酸鈉，并且加溫制成熱的皂液添加。
5、乳化，乳化的方法是采用超聲波乳化，或采用機械強力攪拌進行乳化。如脂肪酸類及柴油經過乳化以后，可以增加它們在礦漿中彌散程度，提高藥劑的作用效果。加部分乳化劑藥劑作用效果就更好。許多表面活化物質，都可以做乳化劑。
6、酸化，在使用陽離子捕收劑時，由于它的可溶性很差，故必須用鹽酸或醋酸進行予處理，然后才能溶于水，供浮選使用。
7、氣溶膠法，是一種強化藥劑作用的一種新的配制方法，它的實質是使用一種特殊的噴霧裝置，將藥劑在空氣的介質中霧化以后，直接加到浮選槽內，所以也稱之為“氣溶膠浮選法”。采用這種方法不但改善有用礦物的可浮性，而且藥劑用量顯著下降。如捕收劑僅為通常用量的1/3～1/4，而起泡劑用量僅為1/5。
8、藥劑的電化學處理，在溶液中，通直流電對浮選藥劑進行化學處理，可以改變藥劑的本身狀態，溶液的pH值以及氧化還原電位值，從而達到提高最有活化作用的藥劑組分的濃度，提高形成膠粒臨界濃度以及提高難溶藥劑在水中的分散程度等的目的。
通常捕收劑、起泡劑攪拌1～2分鐘即可，而有些藥劑，需長時間攪拌，如銅鉛分離用重鉻酸鉀抑制鉛。
（四）加藥地點，為了充分發揮浮選藥劑的作用效果，加藥地點一般作法是：1、調整劑，抑制劑和部分捕收劑（如煤油）加在球磨機中以便盡早的造成一個適宜的浮選環境。
2、捕收劑和起泡劑多加在浮選第一攪拌桶中。如果浮選作業有兩個攪拌桶，則應在第一個攪拌桶中加活化劑，而第二攪拌桶中加捕收劑和起泡劑。根據藥劑在浮選機中所起作用的不同，添加地點也不同。如硫酸銅、黃藥、松醇油三種藥劑，一般的加藥順序硫酸銅加在第一攪拌槽中心，黃藥加在第二攪拌槽中心，松醇油則加在第二攪拌槽的出口處。浮選廠在一般情況下，先添加pH值調整劑，把礦漿調整到一個適宜的pH值才能更好的發揮捕收劑與抑制劑的作用。添加藥劑時要注意，某些有害離子引起藥劑失效的問題。比如銅離子與氫化物離子反應會使氫化物失效，在銅硫分離時，若在攪拌槽中出現較多的銅離子，就不要把氰化物加在攪拌槽中，而應直接加在分離浮選作業中。
（五）加藥順序：浮選廠一般的加藥順序是：
1、對于原礦的浮選應為：pH值調整劑、抑制劑或活化劑，起泡劑、捕收劑、.
2、浮選被抑制過的礦物為：活化劑、捕收劑、起泡劑。
（六）加藥方式：通常有集中添加與分散添加兩種。一般原則是：對于易溶于水，不易被泡沫帶走，不易失效的藥劑可以集中添加，即在粗選之前把全部藥劑集中一次加完。反之，對于那些容易被泡沫帶走，容易與細泥及可溶性鹽類作用而失效的藥劑，應分段添加。
為了提高藥劑的效能，節約藥劑用量，近年來，國內外在應用物理方法強化藥劑效能方面進行了許多試驗研究工作。其中有乳化、加溫浮選、氣溶膠法、電場與磁場的處理、利用紫外線照射、利用高能量輻射來強化浮選過程及藥劑的作用等。
二、影響磨礦質量的主要因素及對策
磨礦作業是實現礦石中有用礦物與脈石達到單體解離，順利進行選別，實現較高選礦指標的最重要的先決條件。好的磨礦質量應是通過磨礦能給浮選提供礦石中有用礦物與脈石之間既能達到達到單體解離，又不產生過磨、穩定的適合浮選條件所需要的磨礦濃細度的磨礦產品。
影響磨礦質量的主要因素有：礦石硬度、新給礦粒度、給礦量大小及穩定程度、球磨機規格型號、鋼球數量、質量、大小和比例、球磨機襯板、球磨機轉速、分級機轉速、分級機主軸提升高度、大葉板及小葉片完好狀況、溢流堰高低、分級機上開口高低、大小、球磨機給礦水（包括原給礦水和返砂溝沖刷水）大小、球磨機排礦口處水量大小及磨礦工個人的技術操作水平等。
其中礦石硬度、新給礦粒度、球磨機規格型號、鋼球數量、質量與大小比例、球磨轉速、分級機轉速、分級機葉板間距、分級機溢流堰高低、分級機上開口高低及開口大小，這些因素在選廠設計時已確定，如果不合理可通過試驗和其他途徑解決。
球磨工日常需重點調節的參數主要有：球磨機給礦水（包括反砂槽沖刷水）的大小、球磨機排礦口添加水量的大小及原礦給礦量的大小等。
球磨機給礦加水：球磨機給礦水量增大，礦砂在磨礦機中的停留時間變短，磨礦排礦濃度變小、粒度變粗；相反，球磨機給水量減小，礦砂在磨礦機中的停留時間相對增長，磨礦濃度變大、粒度變細。
球磨機排礦加水：球磨機排礦口加水量增大，分級機反砂量增大，使溢流濃度變小、粒度變細；相反，球磨機排礦口加水量減小，分級機反砂量減小，使溢流濃度變大、粒度變粗。
給礦因素：給礦量的穩定程度直接影響著磨礦的質量，也影響著分級機溢流細度。給礦量變化幅度小，磨礦分級作業就穩定，磨礦分級產品的質量就好，變化幅度愈小，磨礦分級作業就愈穩定，磨礦分級產品的質量就愈好。否則，磨礦分級產品的質量就變壞。
綜上所述，磨礦工在班中，不僅要時刻注意這些參數的變化和恰到好處的調節，更要考慮到這些參數之間的相互影響并對其進行綜合考慮、分析與調節。這將直接體現球磨工個人的技術操作水平，也是能否提高磨礦質量的關鍵所在。
另外，磨礦工時時觀察電流表變化認真負責的工作態度和嚴格按照崗位技術操作規程作業，是提高磨礦質量的有力保證。
三、怎樣判斷球磨機裝球量的多少？如何添加？
（一）怎樣判斷？
鋼球多少與主電機電流的大小有著密切的關系。有經驗的磨礦工在球磨機運轉情況下，時時都在注意觀察球磨機主電流的變化。
在球磨機給礦量沒有變化，且工作狀況良好的情況下，一般地說，電流越高，球磨機裝球量就愈多；反之，就愈少。
作者通過對Φ3600×4000濕式格子型球磨機的長期試驗觀察得知，與球磨機配套的同步電機的電壓是6000伏、交流電頻率為50赫茲，功率是1100千瓦，額定電流是125A。電機空轉時電流為0；電機帶動球磨機空負荷運行時電流為25A；當球磨給礦量60t/h，裝球量為60t時，同步機電流是85A；當球磨機給礦量不變，鋼球增加5t時，電流增加4A；當給礦量增加5t/h，鋼球量不變時，電流增加5A。
（二）如何添加？
新安裝或大檢修后的球磨機加球：新的裝球磨機襯板有一個磨合過程。第一次添加鋼球量占球磨機裝球總量的80%。不同型號的球磨機其裝球數量、鋼球大小比例不盡相同。如MQG1500×3000球磨機最大裝球量為9.5～10t，第一次裝鋼球7.5～8t，剩余的鋼球待球磨機開車3～4天后再加；裝球的重量比例為100mm占40%、Φ80mm占30%、Φ60mm占15%、Φ40mm占15%。MQG3600×4000球磨機最大裝球量70t，第一次裝56t，余下的3～4天后再加，裝球比例為Φ120mm占40%、Φ100mm占30%、Φ80mm占15%、Φ60mm占15%。一般地說，球磨機直徑在2500mm以上的，第一次裝球的規格及比例是Φ120 mm占40%、100mm占30%、Φ80 mm占15%、Φ60 mm占15%。；對于球磨機直徑小于2500mm的，第一次裝球是Φ100mm占40%、Φ80mm占30%、Φ60mm占15%、Φ40mm占15%。
球磨機運轉正常以后，補加鋼球直徑大小為：對球磨機直徑在2500mm以上的，補加球為Φ120mm；球磨機直徑小于2500mm的，應補加鋼球為Φ100mm。
根據鋼球質量，一般情況下每處理一噸礦石，視鋼球質量的優劣要補加0.6～1.8㎏。
四、球磨機“脹肚”的現象、產生的原因及處理
“脹肚”的前兆表現象有：
（一）球磨機主電機電流表電流在不斷下降。
（二）分級機溢流開始“跑粗”，返砂量在逐漸加大，溢流濃度增加、粒度變粗。
（三）球磨機給礦端有礦漿向外噴出。
（四）球磨機運轉聲音沉悶，噪音變小，幾乎聽不見鋼球的沖擊與瀉落的聲音。
（五）浮選濃度增大，會造成浮選泡沫明顯變化，浮選藥劑作用失調，礦化現象減弱，浮選機電流增大，電機發熱等。
引起球磨機“脹肚”的原因：一般的講，主要是由于操作者經驗不足，或對球磨機工作狀況觀察不細，檢查不周、操作調整不及時、處理不當所造成的。正常情況下球磨機是不會發生“脹肚”的。
具體地說，主要有球磨機給礦量過大、礦石破碎粒度變粗、大塊礦石量增加，超越球磨機的通過能力，消化不了；給礦端水壓減小，給水量不足，磨礦濃度增大到一定程度，礦砂在球磨機中的流速減慢，排礦不暢，礦砂愈積愈多等造成球磨“脹肚”。另外還有球磨機因鋼球補加不及時、添加量不足、球磨中嚴重缺球，或鋼球比例不合理、大球不足也會慢慢地造成球磨機工作狀況變壞，引起球磨機“脹肚”。
球磨工在工作時間內應堅守崗位，嚴守技術操作規程和設備巡回檢查制度，球磨機“脹肚”就會及時發現、盡快調整，把“脹肚”消滅在萌芽。
“脹肚”如果已經發生，那就要在檢查原因，對癥下藥，處理隱患的同時，當即減少球磨機的給礦量，“脹肚”嚴重時還應停止給礦，以減輕球磨機的負荷，直到球磨機的工作狀態恢復正常為止。
五、皮帶運輸機跑偏的原因分析與處理
（一）調節承載托輥組調整：皮帶機的皮帶在整個皮帶運輸機的中部跑偏時可調整托輥組的位置來調整跑偏；在制造時托輥組的兩側安裝孔都加工成長孔，以便進行調整。具體方法是皮帶偏向哪一側，托輥組的哪一側朝皮帶前進方向前移，或另外一側后移。
（二）調節調心托輥組調整：調心托輥組有多種類型如中間轉軸式、立輥式等，其原理是采用阻擋或托輥在水平面內，方向轉動阻擋或產生橫向推動力使皮帶自動向心達到調整皮帶跑偏的目的。一般用在較短皮帶運輸或者用在雙向運行皮帶運輸機上。
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